• Courtes études de cas sur les solutions mises en œuvre dans divers secteurs.

    oil gas petrochem

Réparation d’agitateurs

SOLUTIONS ANTI-USURE
SUR MESURE

RÉDUCTION DES COÛTS
DE MAINTENANCE

AUGMENTATION DE LA DURÉE
DE VIE
DES COMPOSANTS

oil

Les industries pétrolière, gazière et pétrochimique connaissent les problèmes d’usure les plus contraignants au monde. La corrosion chimique est agressive et quotidienne, tout comme l’usure par abrasion. Welding Alloys propose depuis plus de 30 ans des solutions à ces problèmes.

Les pales font partie des agitateurs, indispensables au transport des particules de charbon en suspension dans un liquide. Leur action vise à déplacer constamment les éléments d’un bout à l’autre du réservoir. Elles subissent par conséquent une usure importante pendant le transport du charbon depuis la mine jusqu’à l’entreprise chimique qui va produire du gaz et d’autres produits chimiques. Cela pose un défi majeur. Welding Alloys s’est forgée une réputation de leader mondial dans ce domaine avec la fourniture de services complets destinés à l’industrie pétrolière, gazière et pétrochimique.

Grinding before hardfacing
Hardfacing the agitator
Oil Gas

Welding Alloys France a été contactée par un nouveau client qui avait constaté une usure importante des pales de son agitateur, causée par des niveaux d’abrasion très élevés. Ce client subissait une baisse drastique de l’efficacité de son agitateur, causé par l’usure des pales. Des réparations fréquentes devaient être faites, avec les coûts associés, tout comme des temps d’arrêt plus longs et des niveaux de productivité inférieurs. Ce client s’est rendu compte que son TCO était devenu inacceptable et cherchait une solution à long terme pour résoudre ce problème.

Lorsque ce client a contacté Welding Alloys, il avait besoin d’une expertise technique spécifique à son secteur. D’emblée, l’expérience de notre équipe Welding Alloys Integra a répondu à ses attentes. Le client cherchait un fournisseur capable de répondre à ses besoins d’approvisionnement spécifiques, ayant un passif de réussites et un portefeuille clients établi, que nous avons pu fournir.

Après la réunion initiale, l’équipe technique de Welding Alloys France a réalisé une évaluation et une analyse approfondies des pales et de leur environnement de travail afin de déterminer la meilleure solution possible pour le type d’usure spécifique. En fin de compte, nous avons proposé une solution de rechargement dur qui visait non seulement à protéger les pales, mais qui se concentrait aussi sur les bords et les contours intérieurs les plus affectés par l’usure.

L’équipe de Welding Alloys Integra a recommandé pour ce projet l’utilisation de nos fils en fonte au chrome spécialisés pour le rechargement dur. Le métal de soudure est très résistant à l’usure abrasive grâce au dépôt de carbure de chrome. Il présente une dureté de 58-64 HRC, ce qui le rend parfait pour protéger les lames des pales, augmenter la durée de vie des composants et réduire la maintenance ultérieure de l’agitateur.

Le défi

Temps d’arrêt excessifs et niveaux de productivité faibles

La solution

Rechargement dur des pales à l’aide de fils en fonte au chrome

Le résultat

Réduction des coûts de maintenance et des temps d’arrêt

La proposition a été acceptée par le client et, en raison des dimensions, nous avons réalisé les travaux dans notre atelier français Welding Alloys Integra entièrement équipé. Malgré l’ampleur du travail, Welding Alloys a pu organiser la livraison de 198 lames de pale à l’atelier Integra, sans accroc et en un temps record. L’équipe d’Integra a réalisé un rechargement dur sur chaque pale 2 500 x 650 x 35, revenue dans un état meilleur qu’à l’origine grâce à l’utilisation de l’une de nos machines spécialisées Welding Alloys. Une fois l’intervention terminée, les pales ont été préparées pour être renvoyées au client.

En adaptant la solution de rechargement dur à la cause spécifique de l’usure, et en identifiant les zones les plus gravement atteintes sur les pièces, Welding Alloys a réussi à augmenter la durée de vie de chaque pale, réduisant ainsi les coûts de maintenance et les temps d’arrêts.

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