Minimierung von Verschleiß und Ausfallzeiten in einer Recyclinganlage

In der Recyclingindustrie sind Effizienz und Nachhaltigkeit entscheidend – gleichzeitig führt der Verschleiß von Komponenten häufig zu erheblichen Einschränkungen im Betrieb. Bei Greenworld, einem britischen Recyclingunternehmen, hielten die sichelförmigen Messer des Doppelwellen-Schredders lediglich 500 Stunden, was zu enormen Ausfallzeiten und Betriebsunterbrechungen führte.

Um dieses Problem zu lösen, schlug Welding Alloys eine maßgeschneiderte Hartauftragungslösung mit Schweißzusatzwerkstoffen von WA vor. Nach einem kontrollierten Testlauf wurden die aufgearbeiteten Messer wieder in Betrieb genommen und die Ergebnisse übertrafen alle Erwartungen. Nach 242 Betriebsstunden zeigten die beschichteten Messer deutlich weniger Verschleiß als die Standard-OEM-Alternativen und behielten ihre Geometrie und Schneidkante – besonders an der Spitze.

Die Schärfe der Messer ist im Recycling von entscheidender Bedeutung: Stumpfe Spitzen können zu doppelten Verarbeitungsvorgängen führen, was den Durchsatz verringert. Durch den Erhalt von Form und Schneidleistung konnte die Integra™-Lösung nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch den Wartungsaufwand signifikant reduzieren.

Greenworld verzeichnete eine deutliche Verbesserung der Betriebseffizienz – dank verlängerter Messerstandzeit, seltenerem Austausch und insgesamt geringeren Betriebskosten. Diese Fallstudie veranschaulicht den möglichen Erfolg durch unsere maßgeschneiderten Verschleißschutzlösungen, die ökologische und wirtschaftliche Ziele vereinen und unseren Kunden helfen, ihre Anlagen und Prozesse zukunftssicher aufzustellen.

Weitere Informationen finden Sie unter: https://www.welding-alloys.com/de/