Présentation de Welding Alloys

Welding Alloys.

Bonjour et bienvenue sur le 1er podcast de Welding Alloys. Je suis Jennifer Delebarre, en charge du marketing pour l’entreprise et je suis aujourd’hui en compagnie de Guy Clément et de Sébastien Molter.

Guy Clément, Directeur commercial et Sébastien Molter, Key Industry manager pour l’industrie de l’acier, nous présentent l’entreprise dans laquelle ils travaillent depuis des années.

Depuis ses débuts au Royaume-Uni en 1966, Welding Alloys est une entreprise qui n’a cessé d’évoluer. Implantée en France depuis 1973, Welding Alloys a diversifié ses activités pour apporter des réponses toujours plus performantes aux problèmes d’usure de ses clients.

Sébastien : qui es-tu et que fais-tu dans l’entreprise ?

Je suis Sébastien Molter, mon rôle dans l’entreprise est celui de responsable d’une industrie clé qui est la transformation des métaux comme la sidérurgie, la forge, la fonderie et le recyclage. Je suis également responsable grand compte Arcelor Mittal pour le groupe Welding Alloys. Je travaille dans l’entreprise depuis 22 ans, j’ai démarré en tant que commercial puis directeur commercial de Welding Alloys Services.

Guy : même question

Je suis Guy CLEMENT, aujourd’hui directeur commercial dédié à la vente des fils fourrés d’assemblage et de rechargement dur, j’ai rejoint la compagnie il y a un peu moins de 20 ans en tant que commercial.

Comment est née l’entreprise ?

L’entreprise est née en 1966 lorsque Jan Steckly son fondateur, fort d’une expérience passée chez un fabricant américain de produits de soudage dédiés à la maintenance réparation, a décidé d’introduire en Europe une idée originale « l’association du procédé fil fourré à des automates de soudage ».

Habituellement les soudeurs travaillaient en réparation maintenance avec des électrodes enrobées. L’arrivée sur le marché des solutions Welding Alloys a permis un changement radical dans la performance et la qualité des opérations de soudage des ateliers de maintenance des industries lourdes.

En quelques mots, comment décririez-vous Welding Alloys ?

Aujourd’hui, l’entreprise est mondialisée avec plus de 30 filiales réparties en 4 régions : Europe, Les Amériques, Asie et Afrique.

Nous avons 2 grands métiers :

1. Le premier est la vente de fils fourrés dédiés à des applications d’assemblage et de placage. Notre cible est clairement la production d’alliages hautement alliés comme des aciers inoxydables, des bases nickel et des bases cobalt. Nous produisons ici en Alsace une gamme standard et une gamme « sur mesure » en fonction du cahier des charges de notre client.
2. Concernant le deuxième métier, je dirai que Welding Alloys oeuvre auprès des industries lourdes comme un docteur auprès de ses patients. Je m’explique : Tout industriel qui transforme des matériaux subira à un moment donné une perte de production liée à l’usure d’un ou plusieurs composants de sa chaîne de transformation. Notre mission consiste à poser un diagnostic sur la problématique d’usure et d’y apporter un remède par la vente ou la mise en oeuvre d’un de nos nombreux fils fourrés. L’alliage déposé par soudage peut dans de nombreux cas offrir une résistance bien supérieure à la solution d’origine, tout dépendra alors de la fenêtre de maintenance que souhaitera notre interlocuteur.

Alors nous sommes ici à la filiale Française, filiale où se trouvent vos 3 activités.

Tout à fait, à la naissance de l’entreprise seule l’activité fabrication de fils fourrés existait. Puis le besoin de répétabilité ainsi que la mise en sécurité du personnel nous a porté à créer notre gamme d’automates de soudage avec une philosophie simple « remplacer la main du soudeur ».

Et puis au fil des années nos clients ont changé leurs modes de fonctionnement. Ils sont passés d’entreprise intégrée à entreprise spécialisée dans leur cœur de métier. Le besoin de sous-traiter à des entreprises expertes en gestion de l’usure naissait, et pour faire face à cette demande grandissante nous avons crée notre activité de services baptisée Integra™.

Nous sommes aujourd’hui la seule entreprise à proposer ce package complet qui va de la simple vente de consommables de soudage à la résolution complète d’une problématique client.

Nous venons d’évoquer les 3 activités de Welding Alloys, 3 activités interdépendantes donc qui apportent des solutions à l’usure en milieu industriel. Qu’en est-il de la R&D et de l’innovation ? Où est-ce qu’elles s’opèrent ?

La recherche et le développement se font sur 3 parties du monde : les USA, le France et la Malaisie.

La R&D concerne aussi bien l’amélioration continue que la création de consommables de soudage. À cela s’ajoute du benchmarking que ce soit en termes de produits ou de solution. La R&D travaille depuis quelques années sur des applications spécifiques mettant en œuvre nos consommables de soudage.

La R&D occupe donc une place assez importante au sein de l’entreprise. J’imagine que vous devez faire face à des problématiques clients très variées. Qui sont vos clients justement ?

Tout industriel qui de par son process de fabrication génère quel que soit le mode de dégradation une usure et qui cherche à maintenir sa performance.

Quel type d’usure et pour quelles industries ?

Abrasion/corrosion, friction métal/métal, que l’on retrouve en pétrochimie, cimenterie, sidérurgie, mines et dans l’industrie du rail.

Quelle est votre promesse client ?

Notre promesse : Apporter une solution globale qui sera respectueuse de ses objectifs, que ce soit en termes de rentabilité, de performance, de fenêtre de maintenance ou de sécurité.

Est-ce que vous pourriez me donner un exemple concret d’une problématique rencontrée par un client et la solution que vous avez mis en œuvre ?

L’exemple qui me vient tout de suite est celui du tunnelier en charge de réaliser les 10 premiers kilomètres du tunnel euralpin Lyon Turin autrement dit TELT. Ce cas symbolise l’action globale que peut avoir Welding Alloys. Je m’explique : La tête du tunnelier était préventivement protégée avec des tôles dures trempées 400Hb de 20 mm d’épaisseur, qui selon l’étude géologique préalable devait permettre de creuser les 10kms sans maintenance.

Après moins de 2kms, le revêtement de la tête du tunnelier était totalement usé avec même un endommagement de sa structure. Cela a conduit à l’arrêt total du chantier et je vous laisse imaginer les coûts de cet arrêt que ce soit en termes de matériels ou de personnels associés.

Le cahier des charges que nous a donné le client était simple : réaliser des pièces de blindage permettant de creuser les 8 derniers kms sans s’arrêter.

Gros challenge ! Comment avez-vous procédé ?

L’idée de base pour nous était d’apporter la preuve irréfutable que la solution que nous proposions relèverai le défi. À ces fins, nous avons dans un premier temps prélevé sur le front de taille de la roche abrasive dans le but de la réduire à une granulométrie suffisante pour la mettre en œuvre dans

un test normalisé. Par ce test nous avons comparé différents alliages de notre large gamme à la solution utilisée par le client. Cela nous a permis en toute certitude de choisir et l’épaisseur et la nuance du matériau à déposer.

Avec ces éléments de preuves le client a décidé de nous faire confiance, bien lui en a pris, puisque à la fin de ces 8kms de creusement sans maintenance le tunnelier était encore susceptible de creuser.

C’est une très belle performance que vous avez accomplie ici. Je voulais revenir sur la notion de test normalisé dont tu as parlé. Qu’est-ce que ce test exactement ?

Le test est un test reconnu internationalement, ce test porte le nom de ASTM G65, et il définit par le passage d’un abrasif à granulométrie et dureté constante (sable d’Otawa) entre une roue en élastomère sur laquelle s’applique une force de pression et l’échantillon à tester. L’objectif est, après un certain nombre de rotation de la roue, de comparer la perte en masse des coupons testés.

Donc vous avez en quelque sorte un laboratoire interne qui vous permet de tester vos produits avant même leur application sur les pièces ?

Oui c’est exactement cela.

Et si nous parlions maintenant du domaine du soudage de manière générale. Vous êtes de nombreux acteurs dans ce domaine, avec, nous l’avons vu tout à l’heure, une part importante des activités de Welding Alloys dédiée à de la recherche et du développement. Vous m’aviez précédemment, pendant la préparation, parlé que vous voyez 2 opportunités dans le domaine du soudage pour Welding Alloys France. Est-ce que vous pourriez m’en dire un peu plus ?

L’avenir pour Welding Alloys peut se décomposer en 2 thèmes :

Le premier sur les procédés de soudage : on s’intéresse à tous les procédés autres que les procédés à arc électrique classiques permettant soit d’augmenter la qualité du dépôt soit de faire de la fabrication additive.

Quels sont ces procédés ?

On s’intéresse aux procédés plasma et laser qui utilisent principalement de la poudre.

Quel serait l’avantage du fil fourré par rapport à la poudre ?

Une poudre : l’avantage est clairement le prix du consommable, le fil fourré est bien moins cher.

Les clients pourraient aussi utiliser un fil massif non ?

Oui mais, les fils fourrés offrent par rapport aux fils massifs la possibilité de fabriquer quelques Kg de presque n’importe quels alliages, et cette souplesse-là est un avantage clé.

Par rapport aux procédés qui utilisent des poudres, le fils fourrés s’imposent par leur coté économique.

Et la deuxième opportunité du coup ?

Le deuxième thème est celui des consommables et des procédures de soudage, en quelques mots l’idée est de créer des consommables de soudage dans lesquels seraient ajoutés des céramiques y compris par inoculation. L’objectif est de répondre par un dépôt unique à des sollicitations d’usure combinées (températures, corrosion, chocs).

Guy, Sébastien je vous remercie.

Nous vous donnons rendez-vous très vite pour un nouveau podcast.

Dernière information : l’activité du tunnelier évoquée par Sébastien est disponible en vidéo.