Nos fils fourrés Custom Made

Welding Alloys

Bonjour et bienvenue dans le podcast de Welding Alloys France, où nous explorons le monde du soudage sous un angle unique et accessible ! Je suis Jennifer, accompagnée de Jérémie, chef des ventes pour la zone francophone, et Guy, directeur commercial. Plongeons au cœur de l’un des avantages concurrentiels qui distingue Welding Alloys.

Dans ce podcast, nous explorons comment notre approche novatrice transforme les obstacles en opportunités, comment notre équipe repousse les limites de la technologie, et comment cela profite à nos clients.

Jérémie, pourrais-tu nous expliquer cet avantage concurrentiel en question ?

Oui bien sûr Jennifer. Avant d’y répondre, laisse-moi revenir sur les bases de notre métier.

Welding Alloys France a pour mission de co-créer avec notre client un alliage qui sera plus performant et plus respectueux de ses fenêtres de maintenance, en l’occurrence cet alliage sera principalement un fil fourré de soudage.

Dans de nombreux cas, cet alliage existe sur étagères (les nôtres ou celles de nos concurrents) et dans certains cas l’alliage idéal n’existe pas et c’est là que Welding Alloys France a vraiment un avantage concurrentiel puisque nous sommes capables de réaliser dans un temps court un alliage sur-mesure, répondant le mieux aux attentes du client.

Qu’entends-tu par temps court exactement?

Temps court cela veut dire à partir de 6 à 7 semaines, cela peut être bien plus en fonction des tests de validation demandés. Ce qu’il faut retenir ici, c’est que nous pouvons démarrer de façon pratiquement immédiate puisque nous disposons d’une ligne et de ressources humaines de production dédiées à la R&D.

Guy, est-ce que tu pourrais me donner un exemple?

Oui bien sûr. L’histoire de Welding Alloys France est marquée par son leadership en matière d’innovation. Dans l’exemple qui suit, je vais mettre en lumière comment Welding Alloys France a repoussé certaines limites en développant un fil fourré de soudage sur mesure, surmontant ainsi les obstacles techniques qui semblaient insurmontables.

En quelques mots, notre client cherchait à remplacer une électrode enrobée qui présentait des caractéristiques mécaniques et de soudage en position inégalées par aucun fil fourré sur le marché. L’enjeu pour lui était triple:

• Supprimer le goulot d’étranglement que représentait son activité soudure, par la diminution des temps de soudage
• Automatiser des tâches fastidieuses et ainsi pouvoir remplacer la main d’un soudeur par une machine pilotée par un opérateur, opérateur plus facile à recruter et à fidéliser.
• Et ainsi éloigner le soudeur, devenu opérateur, des émissions de fumées de soudage pour sa mise en sécurité.

Entre le démarrage du projet et le livrable, il s’est passé 1 an, au cours duquel Welding Alloys France a soigneusement co évalué 3 prototypes pour en sélectionner un. Ce succès a été possible grâce à notre service R&D, qui dispose de ressources exceptionnelles, notamment un laminoir de production, un laboratoire de métallurgie équipé de tous les outils de contrôle nécessaires, ainsi qu’un atelier de soudage dédié. Ces installations de pointe ont permis à Welding Alloys France de développer une solution sur mesure répondant pleinement aux besoins exigeants de notre client.

Cela témoigne de l’engagement de Welding Alloys France envers l’excellence dans l’industrie de l’assemblage des aciers inoxydables et base nickel et sa capacité à répondre de manière exceptionnelle aux besoins spécifiques de ses clients.

C’est un très bel exemple que tu viens de nous donner là Guy. J’en ai également un à communiquer.

Comme tu le sais dans le monde du rechargement dur, et notamment dans la protection des cylindres de coulée continue en sidérurgie qui est mon exemple, l’homogénéité du dépôt est essentielle pour assurer la performance optimale des équipements. C’est dans ce contexte exigeant que Welding Alloys France a brillé grâce à une collaboration exemplaire avec une entreprise sidérurgique.

Le défi? L’entreprise sidérurgique était confrontée à un problème de taille : l’homogénéité du dépôt en trois couches du rechargement dur sur leurs cylindres de laminoirs. Cela impactait directement la performance de leurs équipements, car autant l’épaisseur de la dernière couche affichait une performance conforme à l’alliage de soudage déposé, autant les 2 premières couches fondaient presque comme neige au soleil. L’explication est simple, contenu de la dilution de la première couche avec le métal de base, l’alliage obtenu était appauvri par rapport à la chimie optimale visée, chimie obtenue seulement en 3ème couche puisque l’action de la dilution est à ce stade quasiment neutralisée.

Ils cherchaient une solution sur mesure pour surmonter ce défi complexe.

C’est là que Welding Alloys France est intervenu en tant que partenaire clé. Grâce à notre expertise en rechargement dur et au dévouement de notre service R&D, nous avons travaillé main dans la main avec notre client pour développer un fil fourré de rechargement dur sur mesure. Notre solution est composée d’un fil fourré sur allié dont la chimie tient compte de l’analyse du métal de base, de la dilution réelle du procédé de soudage, et du mode opératoire du client. Du coup ce fil fourré déposé en sous couche présente déjà la bonne analyse et évite de créer l’effet “millefeuilles” de la solution historique.

Le plus extraordinaire est qu’entre l’analyse du besoin de notre client et la livraison des produits pour une utilisation industrielle, il s’est passé à peine 6 mois. Tout cela a été rendu possible avec notre service R&D, focus sur ce genre de demande.

Très bien Jérémie peux-tu nous en dire un peu plus sur le COMMENT?

Tout d’abord, nous avons réalisé un coupon témoin avec l’équipement, la procédure et les alliages utilisés par notre client. Ceci nous a permis de visualiser couche après couche la chimie obtenue. Puis nous avons retraité ces informations en imaginant notre solution. Cette étape finalisée, nous avons refait un nouveau coupon afin de vérifier que la théorie était alignée avec la pratique. Il ne nous restait ensuite plus qu’à créer un code article pour ce produit Custom Made.

En interne nous appelons ce type de solution SMART WELDING.  

Super, j’imagine que la satisfaction de notre client est grande?

Tout à fait, l’entreprise sidérurgique a vu une amélioration significative de la durabilité de ses cylindres de laminoirs, ce qui a conduit à une réduction des temps d’arrêt, une augmentation de la productivité et une économie de coûts considérable.

Du coup nous travaillons sur d’autres cylindres de chimie différente afin de refaire l’histoire.

Merci Guy et Jérémie pour ces exemples. Nous comprenons bien mieux en quoi consiste cet avantage concurrentiel et ce qui en fait sa force. Je me pose tout de même une question: celle du prix.

Le sur-mesure a un coût, mais Welding Alloys France maîtrise ses développements, ce qui limite l’écart de prix. Souvent, l’écart par rapport à la version standard est inférieur à 30%.

Quel est le pourcentage de fils Custom Made dans la production de Welding Alloys?

Sur les 200 tonnes fabriquées mensuellement dans notre atelier de Colmar, 15 à 20% sont des fils sur-mesure, une proportion en croissance pour répondre aux besoins spécifiques de nos clients.

Ah donc c’est vraiment quelque chose qui fait partie de votre ADN.

Tout à fait, depuis la naissance de l’entreprise, Welding Alloys est reconnue pour ses solutions sur-mesure. Nous avons les ressources humaines dédiées et les outils nécessaires pour répondre aux besoins spécifiques de nos clients.

En conclusion, ces deux cas concrets démontrent comment Welding Alloys France transforme l’innovation et l’adaptabilité en solutions pratiques. Nos clients ont non seulement résolu leurs problèmes critiques, mais ils ont également ouvert la voie à des améliorations significatives. C’est une leçon inspirante sur la puissance de la collaboration et de la créativité pour relever les défis industriels majeurs.