Bitte beachten Sie: Dieser Fallstudie wurde mit einer KI basierten Online-Übersetzung erstellt. Klicken Sie hier, um den Artikel auf Englisch anzuzeigen.
INS ORIGINALPROFIL
ZURÜCKVERSETZT
VERBESSERTE
VERSCHLEISS-BESTÄNDIGKEIT
ANLAGENSTILLSTANDZEITEN
REDUZIERT
Erheblicher Verschleiß kritischer Komponenten während des Recyclings ist das Ergebnis des Sammelns, Zerkleinerns, Schredderns und Umformens von Materialien während des Recyclingprozesses, was nach wie vor eine große Herausforderung für die Industrie darstellt.
Welding Alloys hat sich zu einem weltweit führenden Anbieter kompletter Dienstleistungen mit umfassender technischer Unterstützung zur Bewältigung verschleißbedingter Herausforderungen im Recyclingsektor entwickelt. Gestützt auf kontinuierliche Investitionen und Forschung in der Produkt-, Anwendungs- und Lösungsentwicklung, mit mehr als 50 Jahren Erfahrung im Verschleißschutz und einer umfassenden globalen Präsenz, können wir die richtige Lösung für Ihr Recycling-Verschleißproblem anbieten.
Dies wurde am besten deutlich, als Welding Alloys Thailand von einem potenziellen Recycling-Kunden angesprochen wurde, der mit erheblichem und ungewöhnlichem Verschleiß an den Klingen seines Abfall-Schredders zu kämpfen hatte. Bei der ersten Kontaktaufnahme führte Welding Alloys Thailand eine eingehende Beratung und Analyse durch, um die Herausforderungen und Anforderungen des Kunden zu verstehen, und begann mit einer Datenerfassung nach einer bewährten, über viele Jahre entwickelten Methode. Der Kunde stellte fest, dass die Lebensdauer des Abfallschredders nicht den Erwartungen entsprach und die Klingen aufgrund von übermäßigem Verschleiß abgenutzt waren, was monatliche, verlängerte Stillstandzeiten verursachte und zu Produktionsunterbrechungen und übermäßigen Kosten führte. Welding Alloys Thailand war in der Lage, durch unser internes Peer-Netzwerk schnell auf ähnliche Projekte in der ganzen Welt zu verweisen.
Der Kunde konnte auch von der Unterstützung unserer lokalen technischen Experten von Welding Alloys Thailand profitieren, mit dem letztendlichen Ziel, verlängerte Stillstandzeiten zu reduzieren und die Lebensdauer seines Abfall-Schredders zu verlängern. Nach einer vollständigen Bewertung des Schredders, der Klingen, der Prozesse und der Arbeitsumgebung stellte Welding Alloys fest, dass die Wahl des Drahtes für die Gewährleistung der kontinuierlichen Effizienz des Abfall-Schredders von grundlegender Bedeutung ist.
Schließlich schlug Welding Alloys Thailand vor, dass die optimale Lösung darin bestünde, die Schredderklingen in einer unserer eigenen lokalen Integra™ -Schweißwerkstätten mit einem speziell entwickelten, nahtlosen Fülldraht zu reparieren. Es wurde vereinbart, den Schredder zu demontieren und in unsere Werkstatt zu transportieren, um die Klingen zu reparieren und das technische Team des Kunden durch Welding Alloys zu schulen, damit es zukünftige Reparaturen durchführen kann.
Als Endprodukt wurde unser nahtlos kupferbeschichteter Rohrdraht aus unserem Robodur-Sortiment ausgewählt, der eine Härte von über 60 HRC und ein rissfreies Schweißgut aufgrund des geringen Anteils an diffusionsfähigem Wasserstoff bietet.
Herausforderung
Rasche Abnützung von Klingen als Ursache längerer Stillstandzeiten
Lösung
Die Klingen wurden in der Welding Alloys Werkstatt mit speziellem nahtlosen Fülldraht
Ergebnis
Längere Produktionszeiträume und verlängerte Lebensdauer
Unser Integra™ -Schweißteam panzerte Schredderklingen, was ihre Verschleißfestigkeit verbesserte und die Lebensdauer der Zerkleinerungsmaschine erhöhte. Die Entscheidung für einen Robodur-Draht bedeutete auch, dass die Lösung einfacher zu warten ist, da spätere Nachschweißungen ohne das Entfernen alter Ablagerungen durchgeführt werden können, was die Stillstandzeit weiter reduziert. Die von Welding Alloys Thailand angebotene Produktschulung trug diesem Umstand Rechnung und konzentrierte sich auf die spezifischen Fertigkeiten, die für die Reparatur der Schaufeln durch Auftragen von 2-3 Lagen Robodur-Draht je nach Ausmaß des Verschleißes erforderlich sind.
Obwohl der Schredder vollständig demontiert worden war, baute Welding Alloys Thailand die Maschine anhand der vom Kunden gelieferten Zeichnungen wieder betriebsbereit zusammen. Die Maschine wurde in einem Zustand, der besser als neu war, wieder in Betrieb genommen. Das Ergebnis ist eine verlängerte Lebensdauer von 2-3 Monaten, dreimal länger als vor der Lösung von Welding Alloys, und eine Lösung für den Kunden, seine Klingen in Zukunft selbst zu reparieren.
Der Kunde äußerte sich zufrieden über die verbesserte Lebensdauer der Schredderklingen und die Qualität der Schulungen für sein technisches Team. Unser Auftrag wurde voll erfüllt, indem wir kürzere Stillstandzeiten, längere Produktionszeiten und eine höhere Produktivität erreichten, was zu geringeren Kosten für den Kunden und höheren Gewinnen führte..
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