CONSUMIBLES
DE ÚLTIMA GENERACIÓN
GRAN RESISTENCIA
A LA CAVITACIÓN
AUMENTO DE LA VIDA
ÚTIL DE LA PIEZA
La energía hidráulica es una fuente de energía renovable con un gran potencial para permitir la transición hacia una economía sin emisión de carbono pero, en gran parte, la reparación y el mantenimiento son el mayor trabajo de cualquier central hidroeléctrica. Debido a las extremas condiciones de trabajo y a los procesos operativos asociados a esta industria, los equipos de las centrales están constantemente expuestos a múltiples tipos de desgaste de forma continuada. Se produce un gran desgaste relacionado con la cavitación, la erosión y las vibraciones en la carcasa de la hélice, los álabes guía y las palas de la turbina, que hace necesaria una gestión de la protección contra el desgaste.
Para mitigar los retos de desgaste a los que se enfrentan las centrales hidroeléctricas, nuestros expertos en aleaciones de soldadura han diseñado alambres de revestimiento inoxidable especializados, una gama de equipos de revestimiento inoxidable de soldaduras y procesos de restauración.
En 2019 Welding Alloys fue contactado por un cliente de una central hidroeléctrica en Brasil, con la necesidad urgente de una solución sostenible para reparar sus turbinas deterioradas.
El cliente opera dos grandes centrales hidroeléctricas, una situada en la presa de Jirau en el río Madeira y otra en la presa de Santo Antonio en Amazonas. Se trata de una operación a gran escala con un número combinado de 50 turbinas entre los dos emplazamientos. El cliente realizaba reparaciones de las turbinas cada tres años, para contrarrestar el importante desgaste que sufrían los equipos. A lo largo de los años, se aplicaron varias soluciones, pero la vida útil seguía siendo la misma, lo que supuso una decepción para el cliente, a quien los proveedores aseguraban un mejor rendimiento.
Para ilustrar el grado de desgaste que sufrían estas turbinas, los datos del cliente mostraban que debido a las duras condiciones las turbinas de la presa de Santo Antonio perdían diariamente 1 kg de metal, causado por la cavitación. En pocas palabras, las reparaciones de las turbinas requerirían 1,5 toneladas de alambre de soldadura especial para completar el trabajo, lo que añadiría gastos significativos a una operación ya de por sí costosa.
Durante nuestra auditoría de desgaste y el análisis de los equipos y el entorno, llegamos a la conclusión de que el alambre utilizado para reparar las turbinas no era adecuado para combatir la cavitación y la erosión, de ahí las importantes pérdidas de metal. Tras un análisis más detallado, descubrimos que la presión del agua sobre los álabes de la turbina era extremadamente alta y un factor que contribuía significativamente al desgaste excesivo experimentado.
Desafío
Aumentar la vida útil de la pieza resistiendo la cavitación y la erosión severas
Solución
Alambre macizo de Welding Alloys
Resultado
Vida útil más larga y reducción del tiempo de inactividad
Durante varios años, Welding Alloys proporcionó servicios y una gama de alambres a centrales hidroeléctricas en todo el mundo, lo que proporcionó a nuestro equipo en Brasil valiosos datos de referencia de proyectos anteriores. Tras completar la auditoría de desgaste y la recopilación de datos, Welding Alloys propuso el uso de dos alambres diferentes para reparar las turbinas. En primer lugar, CAVITALLOY, que es un alambre con núcleo metálico, diseñado exclusivamente para luchar contra la cavitación y la erosión que presenta un depósito libre de escoria. Y en segundo lugar, CHROMECORE M 410NiMo, que también es un alambre tubular con núcleo metálico diseñado para ser fácil de soldar, sin defectos y con un depósito libre de escoria. También requiere menos precalentamiento en comparación con los alambres estándar, todo ello combinado para reducir drásticamente el tiempo de soldadura.
Dado que CAVITALLOY no requiere tratamiento térmico posterior a la soldadura, el cliente pudo beneficiarse de una reducción del tiempo empleado en proyectos de reparación y mantenimiento. Sin embargo, el resultado más significativo de la solución fue un aumento de la vida útil de hasta 10 veces, en comparación con las aleaciones estándar utilizadas en la industria hidroeléctrica.